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Melhor.ia · por Pedro MaiaMelhor.ia · por Pedro Maia

Para PME industriais do Norte

Consultoria de Melhoria Contínua e IA para PME industriais

Ajudo PME industriais a reduzir perdas e a decidir com dados: Lean no terreno, IA onde poupa tempo.

  • Resultado medido antes e depois, em € ou %
  • Implementação no terreno, com a equipa
  • A equipa fica autónoma: método, rotinas e formação
Marcar conversa de 30 minutosPedir Diagnóstico Express

Por Pedro Maia, Mestre em Engenharia e Gestão Industrial · ex-responsável de Melhoria Contínua na indústria

Quatro postos depois do 6S: prateleiras numeradas, um painel de suportes, gavetas identificadas e um quadro de ferramentas com silhuetas
Postos-piloto de 6S numa fábrica de cabos onde fui responsável de Melhoria Contínua.

Resultados no terreno

O que já fiz, medido antes e depois

Projetos que fiz como responsável de Melhoria Contínua numa fábrica de cabos. A empresa fica anónima e só publico resultados aprovados.

Soa familiar?

Problemas que resolvo

Ditos como os ouço nas fábricas. Por trás de cada um há uma causa que se pode medir e tratar.

O que faço

Lean no terreno, dados onde poupam tempo

Seis frentes em que trabalho, todas com a equipa da fábrica e com o resultado medido.

Como trabalho

Começo no terreno, não numa apresentação

Implemento com a equipa e não fico pelo relatório. O objetivo é a fábrica funcionar melhor sem depender de mim.

Antes de tudo, uma conversa de 30 minutos, sem custo, para perceber o problema principal e ver se faz sentido avançar.

Marcar conversa

  1. Passo 1: Diagnóstico Express

    1 dia na fábrica. As 5 maiores perdas, o estado dos dados e o ganho estimado.

  2. Passo 2: Plano de ação

    Ganho estimado e prioridades: o que atacar primeiro e porquê.

  3. Passo 3: Implementação

    Lean, dashboards e automação, no terreno, com a equipa.

  4. Passo 4: Equipa autónoma

    Rotinas, KPIs e formação. Acompanhamento mensal, se fizer sentido.

antesresultado medido em tempo, sucata e horasdepois

Procuro 2 empresas para um diagnóstico piloto

A preço reduzido, em troca de um caso de estudo. Para PME industriais do Norte que querem saber onde estão as maiores perdas.

Candidatar a uma vaga

Serviços

Do diagnóstico à rotina

O Diagnóstico Express é a porta de entrada. A partir daí, cada projeto tem âmbito e duração definidos, e o resultado é medido antes e depois.

IA no sítio certo

Uso IA quando acelera o trabalho, nunca como objetivo

Melhoria + IA. A ordem não é por acaso: primeiro o processo, depois a ferramenta.

  • Análise de perdas

    Cruzar registos de produção, paragens e sucata para chegar ao Pareto das perdas sem semanas de folhas de cálculo.

  • Relatórios que se fazem sozinhos

    O relatório semanal passa a sair dos dados que já existem. A IA ajuda a escrever o código e o resumo; as regras são suas.

  • Qualidade com alertas

    Ler os relatórios de qualidade à medida que chegam, calcular Cp e Cpk e avisar quando uma variável sai dos limites.

  • Instruções de trabalho e formação

    Assistentes que ajudam a escrever e a atualizar instruções de trabalho e materiais de formação a partir do que a equipa já sabe.

A IA encurta o tempo entre a ideia e a ferramenta. Os indicadores, os limites e os critérios de alerta vêm de quem conhece o processo.

Dados e confidencialidade. Os dados da sua fábrica são usados só no projeto e não os partilho. Com ferramentas de IA externas, trabalho apenas com os dados que a empresa autorizar. [A CONFIRMAR: política de dados]

Ler o guia: IA na indústria, sem hype

Para começar já

Comece pelo que pode fazer esta semana

Uma autoavaliação de 3 minutos e os modelos que uso no terreno, para imprimir e adaptar. Gratuitos.

Autoavaliação de Melhoria Contínua

12 perguntas sobre organização dos postos, mudanças de série, rotinas, dados, perdas e continuidade. No fim, as duas áreas por onde eu começaria.

Fazer a autoavaliação
Pedro Maia, de camisa verde e braços cruzados, em frente a uma parede branca

Quem sou

Lean e dados na mesma pessoa

  • Comecei no Planeamento da Produção e fui responsável de Melhoria Contínua numa fábrica industrial: Kaizen, SMED, VSM, redução de sucata, gestão visual, KPIs e dashboards.
  • Mestre em Engenharia e Gestão Industrial pelo ISEP. A dissertação, defendida com 17 valores, propõe um sistema integrado de Melhoria Contínua (Lean, gestão da mudança e IA) aplicado numa fábrica real.
  • Fundei a Fresca Mente, uma lavandaria com recolha e entrega ao domicílio, onde aplico os mesmos princípios de processos e automação.
“A fábrica tem de funcionar melhor sem depender de mim.”
Conhecer o meu percurso

Perguntas frequentes

O que costumam perguntar-me

Quanto tempo demora?

Depende do problema. O Diagnóstico Express é 1 dia na fábrica. Um dashboard de produção leva 2 a 3 semanas, a automação de um relatório 1 a 2 semanas, e os projetos de melhoria (sucata, SMED, gestão visual e 5S) 6 a 12 semanas.

Preciso de ter dados organizados?

Não. Começo pelo que já existe: folhas de cálculo, registos em papel, o ERP. Ver o estado dos dados faz parte do diagnóstico e, muitas vezes, o primeiro passo é organizá-los, antes de qualquer IA.

Trabalha com empresas pequenas?

Sim. Trabalho sobretudo com PME industriais de 30 a 250 trabalhadores que não têm um departamento de Melhoria Contínua, ou que têm uma só pessoa sobrecarregada. As ferramentas são simples, pensadas para operadores e chefias.

Os nossos dados ficam confidenciais?

Sim. Os dados da empresa são usados só no projeto. Quando publico um caso, é anonimizado: sem o nome da empresa nem dados internos.

Onde trabalha?

Tenho base em Vila Nova de Gaia e trabalho presencialmente em todo o Norte: Grande Porto, Aveiro, Santa Maria da Feira, Braga e Guimarães. Partes do trabalho, como dashboards e automação, também se fazem à distância quando faz sentido.

Usa IA em tudo?

Não. Uso IA quando acelera o trabalho: a analisar perdas, a automatizar relatórios ou a preparar instruções de trabalho. Muitos problemas resolvem-se com Lean, no terreno, e uma folha de cálculo bem feita.

Quanto custa?

Depende do âmbito, por isso não publico preços. Na conversa de 30 minutos percebo o problema principal e digo-lhe o que faz sentido fazer primeiro.

Contacto

Menos perdas. Decisões com dados.

Conte-me o principal problema da sua fábrica. Respondo pessoalmente e digo-lhe o que faria primeiro.

Prefere falar já?

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